포스코의 해외 철강 생산·가공망을 13개국 36개 거점으로 재구성했다.
일관제철소부터 냉연·도금·스테인리스·봉형강·가공센터까지 공정별 배치를 통해 포스코의 글로벌 공급망 전략을 분석한다.
포스코의 해외 철강 사업을 숫자로만 보면 생산법인과 가공센터가 여러 나라에 흩어져 있는 구조처럼 보인다. 그러나 생산공정과 수요산업을 함께 놓고 보면 그림이 달라진다. 포스코의 해외망은 일관제철, 냉연·도금, 스테인리스, 봉형강, 코일 가공을 단계적으로 배치하면서 현지 수요산업과 연결하는 공급망에 가깝다.
철강정보원이 포스코 공식 해외법인 네트워크와 현지 법인 자료, 2025년 IR·ESG 자료를 교차 확인한 결과 실제 생산·가공 기능을 수행하는 해외 거점은 13개국 36곳으로 정리됐다. 이 가운데 생산법인은 12곳, 가공센터는 24곳이다. 판매·대표·원료법인은 제외했다. 국가별로는 중국이 12곳으로 가장 많고 베트남 4곳, 인도와 멕시코가 각각 3곳으로 뒤를 잇는다.
일관제철부터 냉연·도금까지, 해외망의 중심은 아시아
해외 생산망에서 가장 무게가 큰 곳은 인도네시아 찔레곤의 PT. KRAKATAU POSCO다. 2013년 가동한 연산 300만톤 규모 일관제철소로 슬래브와 후판, 열연계 소재를 생산한다. 포스코가 해외에 구축한 대표적인 상공정 생산거점이라는 점에서 다른 냉연·도금 법인과 성격이 다르다.
베트남에서는 붕따우의 POSCO-Vietnam이 연산 120만톤 규모 냉연 생산기지를 운영한다. 냉연 70만톤과 풀하드 50만톤 체제이며 자동차·가전·가구·산업기계·건설 수요를 폭넓게 겨냥한다. 같은 베트남의 POSCO YAMATO VINA는 연산 100만톤 규모로 H형강 등 구조용 봉형강을 생산한다. 냔짝의 POSCO-VST는 연산 23만5천톤 스테인리스 냉연 생산기지다.
인도에서는 POSCO-Maharashtra가 냉연·도금·전기강판 생산을 맡는다. PCM 180만톤, CAL 100만톤, CGL 45만톤, ACL 30만톤의 라인을 갖추고 있다. 다만 이 수치는 공정별 라인 능력이어서 단순 합산해 공장 생산능력으로 보면 안 된다. 자동차·가전·건설용 고급 판재류 공급기지라는 기능을 보는 것이 정확하다.
| 국가 | 핵심 생산법인 | 공개 확인 생산능력 | 주력 제품·기능 |
|---|---|---|---|
| 인도네시아 | PT. KRAKATAU POSCO | 연 300만톤 | 슬래브·후판·열연계 소재 |
| 중국 | HBIS-POSCO Automotive Steel | 연 135만톤 | 자동차용 GI/GA·초고강도강 |
| 베트남 | POSCO-Vietnam | 연 120만톤 | 냉연강판·풀하드 |
| 베트남 | POSCO YAMATO VINA | 연 100만톤 | H형강·형강 |
| 태국 | POSCO-TCS | 연 45만톤 | 자동차용 아연도금강판 |
| 태국 | POSCO-Thainox | 연 24만톤 | 스테인리스 냉연 코일·시트 |
| 멕시코 | POSCO-Mexico | 연 90만톤 | 자동차용 도금강판 |
| 튀르키예 | POSCO ASSAN TST | 연 20만톤 | 스테인리스 냉연 |
중국은 생산공장보다 가공망의 밀도가 더 높다
중국의 특징은 생산능력 자체보다 가공센터의 밀도다. 탕산·포산에 자동차용 용융아연도금강판을 생산하는 HBIS-POSCO Automotive Steel이 있고, 옌타이·톈진·쿤산·칭다오·선양·지린·우한·포산·청두·충칭 등에 가공센터가 배치돼 있다. 쿤산 POSCO-CSPC는 공개자료 기준 연산 47만톤의 가공능력이 확인된다.
이 같은 배치는 대규모 공장에서 코일을 생산한 뒤 전국의 완성차·부품·가전 수요처 가까이에서 슬리팅, 블랭킹 등 후공정을 수행하는 방식이다. 철강사가 해외에서 판매망만 갖추는 단계와는 다르다. 납기, 소량 다품종 주문, 소재 인증, 품질 대응까지 현지에서 처리하려는 구조다.
가공센터 24곳의 의미…철강재가 아니라 서비스까지 현지화
포스코의 해외 가공센터는 중국뿐 아니라 일본, 베트남, 태국, 필리핀, 말레이시아, 인도네시아, 인도, 멕시코, 미국, 튀르키예, 폴란드, 이탈리아로 이어진다. 북미에서는 멕시코 Puebla/Aguascalientes의 POSCO-MPPC가 연산 63만톤, Villagran의 POSCO-MVWPC가 2만5천톤, 미국 Alabama의 POSCO-AAPC가 16만톤의 가공능력을 갖춘 것으로 2025년 포스코 IR 자료에 제시돼 있다.
가공센터의 역할은 단순 절단·보관을 넘어선다. 자동차강판의 경우 소재 품질이 같아도 고객사의 프레스 조건과 차종별 규격, 납품빈도에 따라 공급 경쟁력이 달라진다. 생산기지와 고객 사이에 가공센터를 두는 이유다. 재고를 고객 인근에 배치하고 주문 단위를 세분화해 납기를 줄이는 것은 해외 현지화의 핵심 수단이 된다.
포스코 해외망을 보는 기준, 공장 수보다 공정 배치
이번 조사에서 중요한 것은 36이라는 거점 숫자 자체가 아니다. 어떤 공정을 어느 시장에 배치했느냐가 핵심이다. 인도네시아에는 상공정 일관제철을, 베트남과 인도에는 냉연·도금 등 중·하공정을, 중국·태국·멕시코에는 자동차강판 생산을, 주요 자동차 생산지역에는 가공센터를 배치했다.
이는 포항·광양에서 생산한 제품을 해외 판매법인이 수출하는 전통적 모델과 다른 구조다. 해외에서 철강을 직접 생산하고, 현지에서 가공한 뒤, 현지 수요산업에 공급하는 체제가 이미 상당 부분 구축돼 있다는 의미다. 다음 편에서는 이 구조가 가장 선명하게 나타나는 자동차강판 공급망을 중국·인도·태국·멕시코·미국을 중심으로 살펴본다.
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